最新6s管理总结(五篇)

6s管理总结篇三

浅谈6s管理

新的一年，新的开始，公司从管理层到一线员工，都在推行6s活动，活动涉及宿舍、食堂、办公室和生产现场等场所。因为以前曾在其他企业呆过，对6s管理并不陌生，下面就以前的经验与大家分享。

1、态度。6s活动是一项无形的大工程，要耗财、人、物、时，不是嘴上说说那么简单，它需要个过程过渡，首先要求管理者要有思想准备，对此活动的开展要有决心、恒心和毅力坚持下去。在实施过程中，不能因为财、人、物、时的耗费大，又不能让产品成本或品质管控上有明显的成效，会因此而动摇或影响管理者的决策，导致活动中期流产。

2、全员参与。6s管理要从每个员工自身做起，只有严格要求自己才能做得更好，6s管理需要全公司从总经理到一线员工全员参与，只有享受劳动付出的过程，才能珍惜前阶段的成果。

3、计划和相关文件的制定。制定每一阶段的计划、现场规划（区域的划分，标识的统一，物件的摆放位置等）、执行标准和考核标准。计划和标准的相继出台，才能知道我们每一阶段要做什么，怎么做，怎样才能做好等，计划和标准的制定要合理，遵循可量化、可操作、可考核的原则。

4、培训。要掌握6s活动的培训频率和时机，经过多次培训，熟悉作业标准，在实际工作中就易上手，易操作。在此特别强调新进员的职前培训就要涵盖6s的培训课程，让新员工早日融入我们的企业文化，做好引导作用，在短期内让

新进员工和老员工达到同一个标准。

5、方法：6s活动在实际操作中可能会遇到很多的问题，遇到问题不要盲目的解决，要找对正确的方法，可以充分利用pdca循环法和5w法有机结合对问题进行分析、制定对策并实施和效果确认，短期的改善并不叫解决问题，最终的改善才能叫解决。

6、表率。管理者要想管好下属必须以身作则通过表率树立起在员工中的威望，起到积极向上的带动作用并耐心引导员工做好每一个“s”。

做好以上环节才能很好的在全公司推行6s，才能正确、积极的去引导、参与6s活动。

6s管理总结篇四

一．电力企业现场不良状况分析

现场管理，就是要管理生产现场的异常或不良现象，使生产井然有序。电力企业生产现场的活动非常复杂，可能包含很多烦琐的流程，因此在电力企业中经常会出现很多不良的现象，主要有以下的状况：

（一）生产现场布局不合理

生产现场的设备布局不合理，是电力企业中常见的不良现象。设备的布局直接关系到生产力的三要素，即生产者、生产手段和生产对象如何更好的结合问题。生产设备合理的布局有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的布局过程中，要优先考虑生产作业流程的流畅，尽可能缩短设备间的距离，防止需耗工时增加。

（二）生产设备保养不良

有些电力企业对生产设备的保养管理不善，设备状况很差，生产设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命和产品质量，使设备故障率和设备维修成本增加，并直接影响了生产效率。此外，对生产设备保养不重视的态度，往往也会导致员工对产品的品质缺乏严谨的要求。

（三）工具管理混乱

生产工序越复杂，员工所需要使用的工具就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使员工在使用工具时增加寻找工具的时间，降低工作效率；在寻找工具过程中员工过多的走动，也会造成现场工作秩序的混乱。另外，有些工具对保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏，影响正常的使用。

（四）原料、产品、废品无序堆放

原料、产品、废品无序堆放，会造成生产现场混乱，影响产品的质量。员工需要花费更多的时间寻找所需的生产原材料，会降低生产效率。管理人员无法统计出原料、产品、废品的数量，会造成生产管理的混乱。同时增加了员工的搬运工作量，会使生产现场的工作秩序出现混乱。另外，随意摆放还容易造成原料、产品、废品堆积以及工作场所和资金的浪费。

（五）工作场所通道不畅

产品的生产、加工过程就是原材料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果生产工作现场的通道设置得不合理、通道中随意堆放物品，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易发生事故。

（六）员工仪容或穿着不整齐

员工仪容或穿着不整齐，会给客户造成非常懒散的感觉，损害企业形象，对员工的工作情绪也有较大的影响。不同工种间的服装相同，不宜识别，会妨碍沟通协调，甚至可能发生危险。

（七）员工的坐姿不规范

很多企业通常不重视员工的座位设计。实际上，如果员工的工作的工作姿势不规范，会容易产生疲劳，降低生产效率并会影响产品的质量。另外，不规范的站、坐姿势还有碍观瞻，影响企业形象。

电力企业中常见的种种不良现象会造成资金、场所、人员、形象、效率、品质、成本等多方面的浪费，最终导致整个企业的效率和效益低下。因此，必须杜绝企业中的不良现象，减少上述的浪费出现。

在电力企业中推行6s现场管理就能有效的解决电力企业中常见的不良现象。

2008-4-3 11:48:00 二．6s概述

（一）6s简介

6s管理理论起源于日本，因为stiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（素养）、safety（安全）这六个单词第一个字母都是“s”，所以统称为“6s”。具体含义如下：

整理：就是把要用的东西和不要的东西分清楚，然后把无用的东西丢弃。整顿：就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家能一目了然。清扫：就是经常打扫，保持清洁。

清洁：就是将以上3s的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。素养：就是养成遵守既定事项的习惯。

安全：就是清除一切不安全因素，是以上6s的保障，也是其目的和成果之一。

（二）6s活动的意义

1． 消除电力企业班组现场不良状况

人造环境，环境育人。如果没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。推行6s管理，不仅能改善生产环境、提高产品质量，更重要的是通过6s现场管理活动，可以改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。电力企业班组中常出现的现场不良状况，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的6s开始，从基础抓起、从班组抓起、从整理、整顿抓起。2． 培训员工的主动性、积极性和团队精神

企业开展6s活动，使每个员工的素质提高，素养提升，员工的精神面貌就会发生深刻的变化。在这样的企业、班组工作，有一种优越感和成就感，必然会产生一种凝聚力。当企业、班组出现困难时，员工就会主动、积极寻找问题的原因和解决办法。爱岗位就像爱他自己一样，会献出他的爱心，会安心的在这个企业、班组工作，从而提升了员工的归属感。由于开展6s活动，需要员工的共同配合和努力，只有发挥团队的智慧和力量，才能体现明显的效果。因此，在推行6s活动取得显著效果的同时，也培养了电力企业的团队合作精神，改善和提高了电力企业的形象。

三．“6s”管理在电力企业班组中的应用

（一）“6s”管理在电力企业班组中的实施步骤 1． 组成班组6s管理领导小组，明确职责。

领导小组由班长、工会小组长、党小组长三人组成。职责是（1）共同参与制订6s活动的计划，参与6s活动的评比。（2）拟定本班组活动办法。（3）完成本班组自查、抽查表及评分表。（4）负责本班组规划活动。（5）进行本班组宣传教育、促进6s活动等。（6）定期检查、促进改善。（7）进行活动指导及有争议的处理。（8）处理其他有关6s活动的事务。

领导小组要多次集中学习“6s”管理理论，深入剖析其中的内涵，在工作中既不能照本宣科，死搬教条，又不能脱离实际，凭空主观臆造。要贴近实际，灵活运用，干工作要有计划，有步骤。工作中要先有布置，中间有检查，完工后要有讲评和总结，只有这样才能把“6s”管理永恒的注入到班组。2． 制定活动方针及目标

班组6s活动的方针和目标可以跟班组的实际情况相结合，目标不宜过大，但必须具有量化和可操作性。如无锡供电公司仪表班的6s活动方针是“以人为本、全员参与、自主管理、舒适温馨”；6s活动的目标是（1）创造舒适的工作环境。（2）现场不要物为零。（3）不发生火警、设备故障及表计损坏事件。（4）物品放置100%设定。3． 拟订工作计划

第一阶段活动分为三个时期：导入期、成长期以及稳定期。到期满前重新检查拟定第二阶段的计划，持续挑战。工作计划利用全面质量管理pdca循环，p（plan）即决定目的、目标、方法；d（do）即开展教育、培训、工作实施；c（check）即检查实施结果；a（action）即采取整改措施。由6s管理领导小组拟定《班组实施6s管理程序》，要经全班员工集体讨论，达成共识。4． 6s活动前的宣传造势

一方面在互联网上、新华书店收集6s管理理论资料，做到人手一本，通过学习，使全员掌握6s的推行要领、实施方法等，塑造班组6s活动的浓厚氛围。另一方面推行各项宣传活动：利用班务会开展6s知识竞赛、进行6s标语征集、开展6s征文活动、出6s活动板报等，这些活动使6s管理理论和意义深入人心。5． 整理的推行：

5.1 对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。5.2 制定“需要”和“不需要”的判别基准。5.3 清除不需要物品

5.4 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.5 制订废弃物处理方法。5.6 每周利用红牌作战

5.7根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容

5.8 每日根据工作情况，填制6s检查表，并在10：00之前写入看板，发现（不合理、不均匀、浪费等）问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内。6.整顿的推行

6.1 布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本班组定置图；物品堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。

6.2以类别形态来决定物品的放置方法，采取立体放置，提高收容率；物品放置尽可能按先进先出的方法放置； 放置方法原则为平行、直角；清扫用具以挂式方法放置。

6.3目视管理的重点：放置场所和物品原则上一对一标识，标识明确清晰。7.清扫的推行

7.1配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。7.2执行例行扫除，清理脏污 7.3调查污染源，予以杜绝

7.4建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；清扫周期；清扫时间；负责人等 8.清洁的推行

8.1制订目视管理、颜色管理的基准 8.2目视管理方法--管理标笺、仪表、装置标笺（仪表管理级数、精度、检定周期等）； 管理界限标识：对齐标记（将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障）；仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。9.素养的推行

9.1 遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。

9.2 遵守礼仪守则--语言礼仪：※早上好、你好；※请、劳驾；※日常招呼；※谢谢、让您费心了；※对不起、请原谅；电话礼仪：※你好，**公司；※对不起，你打错了；※您 好，请问××在吗？※您好，我就是，请问你是哪一位？ 仪表礼仪：※坐姿礼仪；※走姿礼仪；※头发、化妆礼仪；※真诚谦虚待人；行为礼仪：※正确穿戴工作服，保持干净整洁；※在规定场所吸烟；※在指定地点吃饭、喝茶。

9.3 推动各种精神提升活动：开展本企业、班组6s宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作；积极参与公司举行的各种活动。

10.安全的推行

10.1问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交班委，以利于班长会及时讨论解决问题。

10.2 定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效。

10.3 火灾隐患：在通道上放置物品或超出通道范围放置物品；在进出口或安全通道附近放置物品；在消火栓或配电柜前放置物品；配线配管等不固定；不规则地堆放锐利物品；竖立放置物品；未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。10.4 作业重点：是否经常保持服装清洁；纽扣是否脱落或有破损；作业时鞋带等是否松脱；需戴安全防护用品时是否严格执行；身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象；进出口宽窄或高度等有无问题；操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。

10.5班组每周进行一次“查隐患、找差距、比不足”活动，落实责任人对班组所有工器具进行彻底的安全检查，有隐患立即整改。

（二）“6s”管理在电力企业班组中的实施要领 1． 整理的实施要领

整理的实施要领是将生产中产生的多余成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工个人生活用品等，要坚决清理出现场，从而创造出一个良好的工作环境，消除作业过程中的混乱，保障安全生产。2． 整顿的实施要领

整顿的实施要领是将工作现场需要保留下的必需品按照“三定原则”（定物、定位、定量）进行科学合理的布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物。

3． 清扫的实施要领

清扫的实施要领是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常设备，使工作场所时时保持干净整洁。4． 清洁的实施要领 清洁的实施要领是使整理、整顿、清扫的工作过程转变为现场管理的工作标准和制度，充分利用创意改善和全面标准化，从而使6s管理得到坚持，提高工作效率。

5． 素养的实施要领

素养的实施要领是要持续推动6s管理直至养成员工的习惯，要制定相关的规章制度，加强员工的教育培训，激发员工的热情和责任感，促使员工养成自我管理、遵章守纪的习惯。6． 安全的实施要领

安全的实施要领是将员工的安全意识融入整理、整顿、清扫和清洁各个环节中，通过6s现场管理建立系统的安全管理体系，创造明快、有序、安全的作业环境。

（三）“6s”管理在电力企业班组中的实施难点及对策 1.顽疾难改

人的习惯一但养成，要改变是很困难的。因此在推行6s管理过程中，要纠偏员工的坏习惯需要有耐心，不宜用通报批评、扣奖等极端方式。如无锡供电公司仪表班在推行6s管理中“要求人员长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，桌椅定位放置”，但有个别员工做不到，主要是未养成这个习惯，所以针对这一现象，班组主要采取个别教育方法，由班组核心进行日常督促，在两个月的时间里，共个别指出达17次之多，帮助个别员工纠正了顽疾。2.思想抵触

在6s活动推进过程中，难免会有个别员工产生思想抵触，他们认为“6s”是做做形式的，是班长的事跟己无关，因此在活动中消极被动。针对这一现象，班组可采取加强培训、个别谈心、点名批评的方法，利用班务会、开工会、安全活动等场合强调“6s”管理最终是自我管理，并可将“实施“6s”管理前后对比”作为话题组织多次讨论，能收到了很好的效果，一般认真实施6s管理半年后，员工思想抵触现象完全消失。3.执行打折扣

在6s活动推进过程中，难免会有个别员工为了省力、省时，而将管理的要求打折扣，最难做到的是“每日工作完成后，工器具打扫干净，放置在指定位置”这一条，有些同志会以工作回来已晚和太累了等理由，将工器具不打扫就入库或干脆留在车上，使“6s”管理不能真正落实到实处。针对这一现象，班组可采取个别沟通、通报批评、绩效考核的方法，严格要求每日的工作只有到将工器具打扫干净，放置在指定位置后才算结束，另外可采取班组核心带头执行，如执行打折扣，加倍处罚。在榜样的号召及持之以恒的坚持，很快员工就会养成习惯，工器具有脏污就会有刺眼的感觉。（线路班组工器具管理可根据工作实际情况留在车上或现场，但必须做到物品台帐正确、物品放置整齐、标识清晰）

（四）“6s”管理在电力企业班组中的实施经验

无锡供电公司有个别班组实施“6s”管理已有二年，他们尝到了实施“6s”管理的甜头，通过两年来的实践，他们总结了在实施“6s”管理过程中的六点经验： 1． 必须全员参加，“6s”管理是全体人员共同参与的管理。2． 领导的大力支持能使班组“6s”管理起到事半功倍的效果。3． 班组核心人员思想必须高度统一，必须有强有力的执行，核心人员在实施“6s”管理过程中要齐心努力。

4． 班长及班组核心必须有一个更高的要求，必须严格要求自己，要求大家做到的首先自己做到，起好表率作用。

5． 班长必须按制度严格考核，可以采用多种形式与职工沟通，对做得到位的要及时表扬，以便发扬光大，对做得不到位的采用个别谈话、班务会批评、班组园地通报批评、绩效考核等形式进行纠偏。

6． 最关键的是必须持之以恒，贵在坚持，长此以往，必然取得成效。

6s管理总结篇五

6s管理

1、目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。2、6s：指的是由6s的日文seiri(整理)、seiton(整顿)、seiso(清扫)、seiketsu(清洁)、shitsuke(素养)和safety(安全)这录歌单词，由于这6个单词前面的发音都是“s”，所以简称“6s”。2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要 品，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理和报废。

2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确低对其予以标识，是寻找需要品的时间减少为零。2.3清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。2.4 清洁：将整理、整顿、清洁的实施方法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

2.5 素养：已“人性为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准，守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。2.6 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。3 工作环境区域划分： 以生产中心为导向根据自己部门的实际的工作区域使用情况划分各班组部门的工作环境责任区域，明确各班组工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。

3.1组建6s检查小组和工作环境卫生定期检查：

本部门根据工作环境责任区域的负责人员组成6s检查小组，选出小组组长，并与每月一次对本部门的所有生产现场、车间等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行6s检查，并将检查的结果记录在“6s检查表”中，对检查发现不符合事项的要求其班组及时纠正，直至其符合规定要求。3.2工作区域的环境要求

3.2.1没有“死角”和凌乱不堪的地方；

3.2.2没有闲置或不能使用的推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、；物品等。

3.2.3没有闲置于格车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等。

3.2.4工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、杂物等。3.3工作场所的环境要求：

3.3.1使用拖把、扫帚定时清扫工作场所、车间、厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。

3.3.2零件、产品和材料应将其置于周转车上货塑料筐或其他容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。3.3.3零件、外购、外协件、在制品、成品不可掉于地上。3.3.4经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍或水渍。3.3.5消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

3.3.6工作场所内不可有“没有必要”的架子或屏障影响现场的视野。3.3.7车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。3.3.8地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下，塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落套圈，机床周围不准放置与本机台无关的物品。3.3.9检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰碰伤。

3.3.10工具器具均需要按规定位置摆放，不能超过规定的标准线。3.3.11厂区内禁止吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。

3.3.12生产现场不准穿拖鞋、不准穿高跟鞋，穿好工作服，佩带工作证上岗，不可放置私人物品。

3.3.13对暂时不用的物品，全部清理出现场。3.4工作区域的标识要求： 3.4.1区域限的颜色规定：

a)、合格区：绿色油漆或绿色胶带，5cm宽。

b)、不合格区：可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带，5cm宽。

c)、待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带，5cm宽。d)、办公区、工作区、作业区域，待作业区域等，白色油漆或白色胶带，5cm宽。3.5在制品的整理、整顿和环境要求：

3.5.1严格规定再修品、在制品的存放数量和存放位置。3.5.2再修品、在制品堆放整齐、先进先出。

在维修现场以及生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放，摆放整齐，边线互相平行和垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。3.5.3合理的搬运

放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，有可能时，应利用传送带或有轮子的容器来搬运。

3.5.4在制品、再修品存放和移动时，要慎防碰坏或刮痕，应有缓冲材料将他们间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖，不可将在制品、再修品直接放在地板上。

3.5.5不良品防止现场应用标识牌予以标示。3.6材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求： 3.6.1材料、物品摆放整齐，并以标识牌作明确标识。3.6.2材料、物品须有专门的存放区、放置区。3.6.3料架须摆放整齐，并且牢固。

3.6.4常用的料架上不准放置有好几年或很久没有用过的原材料、辅助材料、零件、配件等；

3.6.5料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品。3.6.6料架上不准有几种材料、零件、配件等混淆放在一起。3.6.7以生锈或变质的材料、零件不准放置于料架上。3.6.8不用或不能用的莫居家、料架等不准随意放置在非放置区。3.6.9料架使用的空间尽量规划妥当，以免造成料架的空间浪费。3.7仓库、储存室的环境要求：

3.7.1仓库、存储室须有管理责任者的标示，仓库、存储室管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业，并确保其“帐、卡、物”一致。

3.7.2光线的照明亮度应当适宜，且仓储、存储的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整洁。

3.7.3仓储、存储室存放的物品、材料如以纸箱储存，须有叠放高度的限制。

3.7.4对仓储、存储室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学物品等存储须以明显的标识牌进行标示，并对其予以隔离、防潮及采取有效防护措施。

3.7.5仓储、存储室区域使用的空间规划应合理，以避免造成存储空间的浪费。

3.7.6储存区不准存放呆料、废料或其他非材料的物品。3.6.7储存区不准有几种材料、零件、配件等混淆放在一起。3.6.8以生锈或变质的材料、零件不准放置于储存区。

3.7工装、模具、夹具、治具、刀具、检具、量具仪器、零件、劳保用品的环境要求：

3.7.1工装、模具、夹具、治具、刀具、检具、量具仪器、零件、劳保用品等存储、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理。

3.7.2工装、模具、夹具、治具、刀具、检具、量具仪器、零件、劳保用品等须采用目视管理，并以标签、标识牌进行明确表示且瞬间即可找到。

3.7.3容易碰伤的工具，存放时方向一致，以前后方向直放为宜，最好采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。

3.7.4应注意工装、模具、夹具、治具、刀具、检具、量具仪器等经常涂抹润滑油。3.8工作环境实施：

3.8.1每班上班生产前及下班生产结束后，须对其工作区域地面、工作桌内外，机器设备、内外、原材料存放区、废料箱及周边环境进行清扫工作，并与生产过程中 保持其工作区域环境整洁有序，下班时须做好交接班记录。

3.8.2外购、外协件、在制品、成品包装材料必须放置于指定位置，并对其以标签或标识牌予以明确标识，严禁将其零乱堆放。3.8.3与工作环境管理有关的质量记录之保存与列管，根据相关部门的规定进行作业。