库存差异分析报告 库存对比分析(5篇)

在现在社会，报告的用途越来越大，要注意报告在写作时具有一定的格式。大家想知道怎么样才能写一篇比较优质的报告吗？以下是我为大家搜集的报告范文，仅供参考，一起来看看吧

库存差异分析报告 库存对比分析篇一

说明：

本报告对于存货周转天数的计算，均以各项存货的平均结存金额为计算依据，并且将存货拆分为原材料、半成品、委外加工、产成品分别进行周转天数的计算，以期发现各类存货中影响周转速度的重要项目。

附： 计算公式

原材料周转天数=计算期天数*平均原材料金额/转出的原材料金额

半成品周转天数=计算期天数*平均半成品金额/转出的半成品金额

委外加工周转天数=计算期天数*平均委外加工金额/转出的委外加工金额

产成品周转天数=计算期天数*平均产成品金额/主营业务成本

存货周转天数=计算期天数*平均存货/主营业务成本

备注：

计算期天数视月份天数不同而不同，月大为31天，月小为30天，2月为29天。7月库存分析报告

1、整体来看，从2月份开始，库存 1

周转天数呈上升趋势

2、最低点为2月份的83天,最高点为7月份的177天

3、我司在上半年对于存货管控的成效不大，这就有宏观调控原因，也有我司控制不力因素

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、原材料（国产件）周转天数最低点为3月份的36天，但以后均大于此值

2、原材料（国产件）的周转速度虽有高低起伏，但幅度较小

3、平均周转天数56天

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、原材料（进口件）周转天数起伏较大，从最高点为346天,最低点为77天

2、原材料（进口件）历史最好水平是77天，相对控管的目标来说，仍然较高

3、平均周转天数117天

注：

因为1月的进口件领用金额为负数，故未作1月份的进口件周转天数，下同。资料来源：财务“存货周转情况表”

1、相比较而言，国产件原料比进口件原料周转速度要快。

2、进口件每月的用量金额相对其库存金额较小导致其周转速度较慢。

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、半成品（国产件）周转天数起伏较大，最小为3月份15天，最大为7月份1885天。2、7月份异常系因当月转出金额仅1.28万，而半成品（国产件）的平均存货达77.93万。

3、平均周转天数为75天（不含7月份特殊事项）

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、半成品（进口件）周转天数起伏较大，最高为129天，最低为3月份的50天

2、平均周转天数为81天

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、从总体来看，国产件的周转天数比进口件部分快（不考虑7月份非正常事项）

2、从财务报表来看，7月份半成品国产件与进口件库存金额合计达353万，单进口件 部分就达到275万

3、半成品积压过多，是造成每月存货金额居高不下的一个重要原因。

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、从上表来看，成品仓部分的产成品周转天数起伏不大，控制较好。

2、平均周转天数23天 资料来源：财务“存货周转情况表” 资料来源：财务“存货周转情况表”

1、从上表来看，中间仓部分的产成品周转天数起伏也不大，控

制较好。

2、平均周转天数33天

1、就成品仓与中间仓来看，成品仓的周转速度比中间仓的周转速度快

2、可以看出，虽然每月的成品结存金额较大，但每月的成品的周转速度比其他类存货（除委外加工）却要快

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、委外加工周转天数最大值为22天，最小值为4天

2、委外加工的物料控制较好！

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、几类存货合并来看，半成品周转速度最慢，最大值达162天，委外加工周转速度最快，最小值仅4天

2、从图表趋势可以明显看出，各项存货周转天数由大到小分别为半成品——原料——产成品——委外加工

资料来源：财务“存货周转情况表”

1、因前几个月交期异常造成的市售、滤材、oem金额为76万、20万、265万，占整个库存金 额的41.93%

2、市售、滤材、oem金额占库存总金额比重分别为8.83%、2.32%、30.78%

3、从金额及比例均可看出，因为交期异常造成的库存积压占了公司库存的极大的比重

资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万

1、oem交期异常造成的库存金额265万中，其中奇瑞、东南、别克、l-car分别 占64.66%、17.29%、17.29%、0.76%

2、从比重上来看，应重点关注奇瑞、东南、别克的原料、成品库存变化 资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万 7月份因客户订单推迟或变更造成原料积压总金额为25万，占库存总金额比重为2.9%，虽然金额不大，但无疑是雪上加霜

资料来源：根据资材库存金额分类提报整理 注:库存总金额861万 注:库存总金额861万

1、我司在中间仓滞成品的金额为60万，占中间仓金额160万的37.50%

2、滞成品占整个库存金额的6.97%,如何处理这些滞成品，是一个很现实 的课题

1、半成品、产成品、原料、委外加工金额分别为353万、340万、157万、11 万，占库存总金额比重为41.00%、39.49%、18.23%、1.28%

2、从比重来看，应重点关注半成品、原料、成品三大部分的库存变化情况

3、从金额来看，要想降低库存金额，重点是抓好半成品、成品金额的降低，尤其 是半成品金额的降低 资料来源：财务“存货周转情况表” 1、7月份存货分项来看，存货周转天数由大到小分别为半成品—原料—成品—委外加工

2、半成品无论从金额或是周转速度来看，都需要重点关注

1、剔除异常金额来看，半成品的周转速度仍是最慢

2、存货周转天数剔除异常金额，由177天降为98天

库存差异分析报告 库存对比分析篇二

库存差异分析报告

2015全年盘亏可总结为如下几种情况： 1.入库盘亏

 国外采购产品入库数量差异。

 国外采购产品不合格以及缺陷产品，计入每月报废中，做盘亏处理。2.库存盘亏

 在库产品由于状态问题，如表面锈蚀等计入每月报废中，做盘亏处理。 由于产品的批次不同、材料不同在重新计量上产生的损耗。 仓库在备货中发现供应商产品数量短缺。

 仓库在备货中发现产品有缺陷，不能达到客户的质量要求，计入每月报废中，做盘亏处理。

 日常盘点中发现的数量盘亏。3.销售盘亏

 销售售后客户收货数量差异，客户对于收货数量的不认同。

 销售客户认为产品质量的争议（我司检验为合格品），客诉计入盘亏中。 质检部负责产品检测，提出报废依据，评定报废产品。 质量部或者总经理负责最终报废产品的审批。

 仓储部负责待报废物料清理及《待报废登记单》的填写，负责进行管理并组织报废物料执行处理。4.其他因素

 自然灾害等不可抗拒的原因而发生的存货损失（如火灾、水灾、地震等）。报废盘亏

2015全年共计报废10次，109项，35848个，产生废碳钢：373公斤，不锈钢：130公斤，2015年12月29日报请公司批准做变卖处置。

9-12月因不合格产品较少、大宗发货任务紧急加之总经理出差等因素，未做报废盘亏。全年报废主要包含以下情况：

1、入库产品

 国外到货产品在收料质检后被判定为不合格品的，执行不合格控制程序，直接进入报废流程。

2、库存产品  在仓存过程或者盘点中清理出的不良品及瑕疵品，不能满足客户质量要求的，例如质量标准不太统一的、长期存放表面有缺陷的，不宜再进行加工处理的少量产品。 在备发货过程中发现的供应商到货混料、缺陷产品（含错发产品等）。

 在产品入库检验过程中发现的不良品或者缺陷品，经销售、采购、总经理审批后，经过仓储挑选后的残次品，计入报废。

 因客户项目、工艺改进等原因，造成库存物料积压不能形成再次销售的，计入报废。

3、销售售后

 销售售后客户认为产品质量的争议（我司检验为合格品），货物由于各种原因不能退回，计入报废。

2015年全年盘亏处理（含报废）均严格执行《盘亏和其他出库管理规定》。存在问题与解决方案

1、因客观原因，公司实行拆包装、重新计量、分装供货模式，该模式不可避免地会生成二次计量损耗。

2、我司产品具有单品货值低、体积小、数量大、收发频繁、批次多等特点，正常的收发管理、包装运输、加工处理等环节均会产生一定额度的损耗。

3、个别供应商存在供货短料、错料、混料、残次料、不合格料的情况，如在入库后发现则会产生一定数额的亏损。

4、因批次不同产品单重差异普遍存在，该事实是造成计量损耗的重要原因。

5、个别客户收货方式（含工具、采样数量、人为因素等）与我司存在差异，导致客户收货数量与我司发货数量存在差异。

6、不合格品按照公司规定予以报废盘亏处理。解决方案

1、加强仓库员工工作技能培训，提高精确管理意识，减少产品在收发、仓存流转过程中因人为因素造成的损耗。

2、对计量器具进行定期校验，做好日常保养维护，确保计量准确无误。

3、加强供应商管理，提高产品供货品质、改善包装。

4、调整入库管理流程，尽量在产品入库期间完成分装、挑选的工作，减少入库后产生的盘库。

仓储部 2016-1-21

库存差异分析报告 库存对比分析篇三

材料库存盘点总结分析报告

各位领导：

我项目部库存盘点于2016年7月20日完成，对生产中大部分物料进行的盘点经过分析，得出此次盘点结果如下：

盘点方式： 一次终结盘点 盘点范围： 所有材料 盘点方法：

1、采用材料员、保管员负责人负责盘点为最终盘点的方式；

2、对所有的材料及其分类进行实地盘点。

3、由于是月度专项盘点，主要采用内部自行盘点公司清点的方式。

4、将盘点结果上报公司物管部。盘点情况：

一、原材料：存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等非常熟悉。

二、盘点结果：盘点的实际数量与账面存货相符。基本无差异。

三、从年终盘点数与本月盘点数对比，非金类的管件有个体差异（大小）。

四、原因分析：

1.此次盘点结果是盘盈。主要原因在于账面数额是根据材料领用表编制，有存在部分库存更换货物有无及时的变更材料领用表所导致的材料与库存材料的个体差异。

2.部分材料，采购回来直接进入生产现场，因发票未到没有及时入库。3.工人在电焊或切割的时候，有小部分损耗。4.瓷件非金类有在运输的途中，库房搬运中有损耗。

5.盘点中物料名称、规格有误，造成漏盘、误盘等；盘点时计量、错误等。盘点结果：

此次盘点的差异不大，盘点结果真实性值得信任。存货管理制度不够健全，建议在相对完善物料控制制度基础上，加强实际执行力度。

关于库房管理我们建议：材料的使用，应根据实际记录；材料有完整的出入库流程并严格执行；退料过程不可减少；同时工人用料的责任心强弱、工人技术状况、废品率的高低、设备工艺状况、材料质量状况、材料规格的适应程度等都影响产品的直接材料成本，余料尽量循环利用；加强生产过程中物料监管实际执行力度！

库存差异分析报告 库存对比分析篇四

材料库存盘点分析报告

各位领导：

库存盘点于2014年4月28日完成，对生产部大部分物料进行的盘点经过分析，得出此次盘点结果如下：

盘点方式： 一次终结盘点 盘点范围： 公司所有仓库

盘点方法：

1、采用各仓库负责人负责盘点为最终盘点的方式；

2、对所有的材料及其分类分别为工具类、线材类、五金类、仪表类、交电类、瓷件类、非金类的材料进行实地盘点。

3、由于是月度盘点，主要采用由生产部内部自行盘点。

4、将盘点结果与盘点日4月28日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

盘点情况：

一、原材料：存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放等非常熟悉。

二、盘点结果：4月盘点的实际数量与账面存货相符。分别为：工具类余额772元、线材类余额73653.59元、五金类余额121883.14元、仪表类余额125074.40元、交电类余额9117.74元、瓷件类余额22481.28元、非金类46071.55元其余盘点仓库基本无差异。

三、从年终盘点数与本月盘点数对比，在仓库基本库存范围内，五金类库存的线鼻子有个体差异（大小），非金类的管件有个体差异（大小）。

四、原因分析：

1.此次盘点结果是盘盈（瓷件类、非金类为盘亏）。主要原因在于账面数额是根据生产部车间材料领用表编制，有存在部分库存更换货物有无及时的变更材料领用表所导致的材料与库存材料的个体差异。

2.部分材料，采购回来直接进入车间生产，因发票未到没有及时入库。3.工人在电焊或切割的时候，有小部分损耗。4.瓷件非金类有在运输的途中，库房搬运中有损耗。

4.盘点中物料名称、规格有误，造成漏盘、误盘等；盘点时计量、记录出现错误等。

盘点结果：

此次盘点的差异不大，盘点结果真实性值得信任。存货管理制度不够健全，建议在相对完善物料控制制度基础上，加强实际执行力度。

关于仓库管理我们建议：材料的使用，应根据实际记录；材料有完整的出入库流程并严格执行；退料过程不可减少；同时工人用料的责任心强弱、工人技术状况、废品率的高低、设备工艺状况、材料质量状况、材料规格的适应程度等都影响产品的直接材料成本，余料尽量循环利用；加强生产过程中物料监管实际执行力度！

报告人：

2014年4月30日